玻璃工业是我国大气污染控制的重点行业之一，其主要污染物排放来自玻璃熔窑烟气。随着《平板玻璃工业大气污染物排放标准》(GB26453—2011)的颁布实施&＃39;烟气脱硝技术在国内玻璃熔窑烟气治理方面已得到广泛应用。目前，国内玻璃熔炉烟气脱硝大多采用中、高温SCR脱硝技术。由于各个玻璃生产企业的生产工艺、燃料使用情况不同，现有的脱硝技术在实际应用中还存在一些问题或不足。烟气同时脱硫脱硝技术具有设备精简、占地面积小、工程投资少等优点。因此，有必要对脱硝技术在玻璃熔窑的应用情况进行分析与讨论，并结合玻璃熔窑工艺及烟气特点，对国内正在研发的一些玻璃烟气治理同时脱硫脱硝新技术进行分析，为玻璃熔窑烟气脱硝治理提供新的思路。

玻璃熔窑烟气特点

目前国内浮法玻璃熔窑的燃料主要有重油、煤焦油、天然气、煤气、石油焦、水煤浆等，同一吨位的熔窑在使用不同的燃料时烟气量及NOx排放量会有所不同。以用重油为燃料的500T/D浮法玻璃生产线为例，烟气量为(8?10)x104m3/h，烟气中的主要污染物为NOx、SO2和烟尘，其中NOx初始排放浓度为1500?2500mg/m3,S〇2初始排放浓度为800?1200mg/m3,粉尘初始排放浓度为80?200mg/m3。

玻璃熔窑烟气中的S〇2及NOx，一是来自燃料中的S、N，在高温燃烧时与〇2反应生成SO2、NOx;二是来自玻璃原料的分解，原料中的芒硝及硝酸钠在高温分解时生成SO2、NOx[4];另外，还有一部分NOx是空气中的队在高温时与O2燃烧生成的。

低温SCR脱硝技术适用于加热炉、锅炉、窑炉等低温烟气（140~180℃）的脱硝治理项目。

SCR(Selective Catalytic Reduction)即为选择性催化还原技术。在SCR反应过程中，通过还原剂氨可以把烟气中的NOx转化为空气中天然含有的氮气和水，实现NOx脱除，并控制NH3的逃逸率，反应过程中主要的化学反应方程式如下：

4NO  + 4 NH3  +  O2→4 N2  +  6 H2O

2NO2  +4 NH3+  O2 →3N2  +  6 H2O

副反应为：

SO2   + 1/2O2→ SO3

NH3  +  SO3+ H2O→NH4 HSO4

NH3选择性地和NOx反应生成无二次污染的N2和H2O随净烟气排放。

低温SCR脱硝技术与中、高温SCR脱硝技术的不同之处在于其反应温度区间较低，为150-250oC。国内玻璃熔窑基本都配备余热锅炉，从余热锅炉出口的烟气温度约200oC，正好满足低温SCR脱硝催化剂的温度要求。玻璃熔窑采用低温SCR脱硝技术，无需对余热锅炉进行改造，节省了工程投资。该技术在国内一些玻璃熔窑已经得到应用。

玻璃熔窑烟气低温SCR脱硝技术的优点是在实际应用中能达到80%~90%的脱硝效率，也是一项高效的玻璃熔窑烟气脱硝技术。但该技术在玻璃熔窑的实际应用中，还存在以下缺点：玻璃熔窑配置的余热锅炉有的用于发电，有的仅用于生产用汽，其中没有用于发电的余热锅炉，其运行负荷会根据生产用汽量及厂区供热的变化而变化，使余热锅炉出口的烟气温度波动较大，而低温SCR脱硝的温度区间较窄，因此余热锅炉烟气温度有时会偏离低温SCR脱硝的温度区间，导致脱硝效率降低;采用图2所示的工艺流程时，烟气中的S〇2易造成催化剂失活;采用图3所示的工艺流程时，需设置换热器，导致工程投资增加，另外脱硫后烟气中水分增加，会影响催化剂的活性;脱硝与脱硫分开设置导致投资及运行费用较高。

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