我国是水泥制造和使用大国，近几年来，水泥年产量在23~24亿吨。新型干法水泥生产过程中使用煤作为燃料，排放的烟气含尘量大，组分复杂，主要对环境有危害的是SO2、SO3、NOx、CO2、CO和飘尘。其中，NOx对人体危害，又严重污染环境。2013年12月，国家环境保护局公布了GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》，NOx排放标准由400mg/m3（标）降至320mg/m3（标）。随着国家对污染物排放标准要求越来越严格，水泥企业脱硝减排压力越来越大。

水泥窑NOx来源及减排趋势

在水泥生产过程中产生NOx的来源主要有两个：在温度区间为500℃~1 500℃时，分解炉和回转窑中产生燃料型NOx，大约占全部NOx 的75％~95％ ；温度＞1 200℃时在回转窑内生成热力型NOx。

全国水泥行业氮氧化物年排放量约为200万吨，污染物治理已经受到了国家***的重视与水泥企业的关注。在国家实行水泥错峰生产政策影响下，水泥价格上涨。目前已有部分企业因NOx排放不达标被停产，经济损失巨大。水泥企业在氮氧化物减排方面急需寻求出路。

水泥窑炉烟气SCR脱硝技术应用中，根据水泥工业的大气污染排放控制标准，要求对水泥生产烟气排放的氮氧化物（NO2）浓度控制在400mg/Nm3以下，其中，重点地区水泥生产烟气排放中氮氧化物（NO2）浓度需要控制在320mg/Nm3以下。根据这一标准，结合当前国内水泥生产中所采用的水泥窑炉烟气SCR脱硝系统情况，由于水泥窑炉煅烧的高温废气与其他热工系统相比较为复杂，导致其技术运用的具体效能分析仍然需要从催化剂和还原剂选择、高温烟气调质方面进行分析。

结合水泥窑炉烟气SCR脱硝系统常用催化剂、还原剂类型及其高温烟气调质情况，为避免水泥窑炉煅烧烟气有害成本对催化剂使用安全及使用寿命的影响，在具体工艺系统改进及技术优化应用中，首先针对水泥窑炉煅烧的高钙运行工况，由于烟气中CaO浓度较高，导致SCR脱硝工艺系统运行中容易和烟气中的SO3形成粘连，产生CaSO4覆盖，在其煅烧反应温度达到300℃以上时发生烧结情况，对催化剂的活性形成影响，因此，在实际应用中应注意加强水泥窑炉煅烧的高温烟气CaO浓度控制，并注意选择含有WO3的催化剂进行烟气脱硫处理应用，以确保其技术效能。

其次，水泥窑炉烟气SCR脱硫技术运用中，针对水泥窑炉煅烧的高飞灰运行工况，由于这一工况条件下，烟气SCR脱硫处理中会产生催化剂堵塞情况，从而对其技术运用的效能产生影响，造成相应的工艺系统脱硝效率降低，严重情况下甚至会导致重大事故问题发生，需要在催化剂选择中以表面积较大且不容易发生堵塞的催化剂类型为为主，以对其工艺运行效率进行保障。根据这一情况，结合当前水泥窑炉烟气SCR脱硝技术应用实际，有研究显示采用具有一定间距的方孔催化剂能够起到较好的防堵塞效果，并且这一类型的催化剂在烟气含尘为10～20g/Nm3的工况条件下均具有较好的适用性。

此外，针对水泥窑炉煅烧的高温工况条件，根据其SCR脱硝催化剂的活性温度窗口条件，并且即使处于催化剂的活性温度窗口也会存在温度升高造成其活性降低特征，因此，为避免高温工况条件下的催化剂活性降低，应适当增加催化剂的使用量，以满足工艺系统的脱硝效能。

总之，对水泥窑炉烟气SCR脱硝技术的现状进行分析，有利于促进其水泥窑炉烟气排放污染控制中推广应用，进而促进水泥窑炉烟气SCR脱硝技术水平，具有十分积极的作用和意义。

SCR烟气脱硝技术的运行原理 :

??氨气（尿素）作为SCR烟气脱硝剂被喷入高温烟气热解，经SCR烟气脱硝装置,在催化剂的作用下将烟气中NOx 分解成为N2和H2O,其反应公式如下:

??4NO + 4NH3 +O2 →4N2 + 6H2O

??NO +NO2 + 2NH3 →2N2 + 3H2O

??通过使用适当的催化剂,上述反应可以在200 ℃至450 ℃的温度范围内有效进行, 在NH3  比值为 1的情况下,可以达到80至90%的SCR低温烟气脱硝效率。烟气中的NOx浓度通常是低的,但是烟气的体积相对很大,因此用在装置中的催化剂反应器一  定是高性能。因此用在这种条件下的催化剂一  定满足燃煤锅炉高可靠性运行的要求。

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